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很多人在管理倉庫托盤貨物的過程中，有找貨困難，工作效率不高的問題。具體怎么解決是大家關心的問題。我們可以從以下5個方面來進行考慮。

1、找貨難

很多倉庫托盤貨物倉儲的位置完全憑借倉庫管理人員的記憶。物料單并沒有詳細記錄。

找貨費時費力，尤其是對于存放時間稍長的物料，容易出現物料無法及時找到現象。需要臨時找料時，物料位置不易描述，找料難度更大。

這個時候就需要使用倉庫管理系統，為倉庫劃分貨位，貨位上物料的每一次轉入、轉出均做記錄，那么，物料存放的貨位，貨位上存放的物料，都將一目了然。

2、貨物沒有條碼化

存放在倉庫中的倉庫托盤貨物，通常不進行標識或者使用手寫物料卡標識，很少進行條碼管理，即使有，也僅僅是供應商的物料條碼，無法在倉庫中使用；

倉管員對物料的出入庫操作，依靠肉眼識別物料或物料卡、手工紙質記錄，不僅出現誤差概率大，而且操作效率低。

別人家的解決思路：

為物料編制條碼規則，收貨時，按規則打印條碼并賦碼，賦碼方式包括多種，如粘貼、懸掛、RFID、噴碼等。

雖前期收貨工作量略有增加，但倉庫托盤貨物入庫、庫內及出庫操作，通過條碼掃描和實時校驗的方式，能降低操作失誤率，提高操作速度。

3、揀貨速度慢
倉庫中不同物料種類的負責人不同，對同一領料單中不同種類的物料需求，由各人負責各自區域內的物料揀貨，并將揀貨完成的物料送至齊套區。

由專人負責判斷領料單的物料是否齊套，一般通過逐一核對物料并在紙質單據打勾確認的方式進行齊套判斷，物料重復清點、耗時長、效率低、占用人工。

別人家的解決思路：

各揀貨人員通過手持終端實時反饋揀貨進度，設置倉庫托盤貨物統一集貨區，同一領料單揀貨完成的物料放置集貨區的同一貨位，缺料未揀、物料未齊套現象均清晰可視，解放勞力。

4、手工做賬滯后并且效率低

為保持庫存的準確性，倉庫托盤貨物的每一次入庫、出庫、庫存調整，均需要手工對數據一一錄入，操作效率低；

由于現場操作忙閑不均，倉管員優先滿足物料實際出入庫動作，等稍微空閑時，才進行系統單據的錄入，有一定的滯后性，存在錯記、漏記現象。

別人家的解決思路：

倉庫管理系統通過與ERP系統等集成，獲取需要出入庫的單據，如采購收貨單、領料單、配送需求等，按流程收貨、組托、上架、下架、揀貨、集貨、發貨，在收貨確認、發貨確認時，自動生成過賬憑證，反饋給ERP系統，無需人員單獨過賬錄入。

5、管理報表幾近于無
庫存管理模式下，只能查到倉庫托盤貨物的出入庫報表和出入庫流水，對于更深層次的管理需求，如作業效率分析、庫存周轉率分析、作業節點跟蹤監控、貨位庫存分布等，基本無有效的數據報表提供支撐。

別人家的解決思路：

透過倉庫管理系統對倉庫托盤貨物現場作業的精細化管控，對作業各環節單據及執行情況進行數據采集與監控跟蹤，結合平臺報表、看板，多維度、多種表現方式、可視化展示各項業務數據及管理數據，以輔助現場管理。

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